北京液压成型模具加工,北京液压成型模具加工厂家

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于北京液压成型模具加工的问题，于是小编就整理了2个相关介绍北京液压成型模具加工的解答，让我们一起看看吧。

1. 液压成形技术在汽车制造中有哪些应用优势？
2. 板材液压成形技术有哪些发展趋势？

液压成形技术在汽车制造中有哪些应用优势？

近年来，由于节能化和轻量化的要求，液压成形技术凭借一系列优势在汽车制造中的应用越来越广泛。与普通的加工技术相比，液压成形技术不但能成形***零件，还能提高零件的质量和寿命，减少工序，降低成本。在汽车轻量化已成为趋势的当下，液压成形技术无疑会发挥重要作用。

液压成形技术根据汽车加工特点，一般可以分为管件液压成形技术和板料液压成形技术。

液压成形管件在汽车上的应用有四类：

1、排气系统零件，比如进气支管、排气尾管等。这类异性管如果使用传统的加工方式生产需要更多工序，工序多意味着成本高，还有可能增加额外的重量。而***用液压成形技术的话，可一次成形，节省人力物力；

2、承载零件，比如车架纵梁、后桥车梁等。这类零件对强度和刚度要求高，过去的工艺是***用冲压加焊接的方式来，不仅工作量大，而且还很难保证承载要求的性能均匀性。而液压成形技术则可避免，还能提高疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。

3、发动机及动力系统零件，比如悬架横梁、空心凸轮轴等。为了确保稳定的传递载荷能力，以前主要***用机加工的方式，大部分为实心坯料加工，加大了汽车的重量，与当下轻量化要求相悖。而液压成形技术则可以两者兼得，在保证载荷能力的同时，还能满足轻量化的要求。

4、结构件，比如挡风玻璃支架、空间骨架等。不仅要起到支撑作用，还要尽量减轻汽车重量，***用液压成形技术也可以同时做到。

此外，随着汽车车身覆盖件形状日趋复杂，而且又大量***用铝、镁等新材料，板材液压成形技术相对传统板材成形技术有无法比拟的优势，逐渐引起业界关注。它不仅可以成形形状***的零件，而且零件精度高，表面光洁。还能减少零件和模具的数量，大幅降低加工成本。

总之，液压成形技术在汽车生产制造中，具有减轻重量、节约材料，提高零件产品质量，减少工序、零件和模具数量，减低生产成本等多项明显优势，在行业中的应用已经较为流行。

板材液压成形技术有哪些发展趋势？

板材液压成形技术由于具有成形极限高、道次少、尺寸精度高、工艺可控、制造成本低等优点，在高精度、复杂形状、薄壁曲面件的成形方面显示出巨大的潜力，是塑性加工领域的研究热点之一，已经是欧美日等先进制造国家解决复杂薄壁件精确、高效、整体成形的关键技术，并已经在轿车车身覆盖件、航空发动机等复杂零件、难成行材料的成形中获得应用。

对于板材液压成形，还将朝着以下几个方向发展：

一、进一步提高成形极限和零件质量的成形新技术向着主动径向加压充液拉深和正反加压充液拉深、预胀充液拉深和热态充液拉深技术方向发展。

二、低塑性材料的拉深成形。高性能铝合金、镁合金和超高强度钢等材料强度提高、塑性降低，容易产生破裂和起皱倾向，充液拉深技术可以弥补低塑性材料成形性能方面的不足，节省工序、提高效率。

三、大型复杂型面零件成形。大型复杂型面零件普通冲压成形需要与零件形状尺寸一致的凸模及型腔相匹配的凹模，模具成本高，试模周期长。充液拉深成形只需要凸模，凹模型腔可以简化，液室压力起到软凹模的作用使板材贴模，显著降低模具成本，模具调试简单。

四、与普通拉深工艺复合，提高效率。普通拉深成形出零件的大部分形状，再用液压成形加工出局部需要的特殊形状；或者先充液拉深成形出零件，在用普通成形工艺，如带孔坯料翻边时先拉深，然后液室压力卸载进行翻边获得较高直壁。

受此影响，板材液压成形装备的发展趋势也呈现出一些特点来。比如，需要突破大型板材液压成形装备制造，包括设备结构优化和刚度分配、高压液体成形反力控制、高压液体流量和压力匹配、大型复杂曲面件液压成形模具等。面对超高压成形时，还要突破超高压的建立、液体密封、耐高压模具的设计和制造等关键技术。

随着制造业的发展，板材液压成形技术将会发展的更快、更好，成为未来一项更具潜力的先进制造技术。

到此，以上就是小编对于北京液压成型模具加工的问题就介绍到这了，希望介绍关于北京液压成型模具加工的2点解答对大家有用。